WWW.SELUK.RU

БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

 

Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 8 |
-- [ Страница 1 ] --

Министерство сельского хозяйства

Российской Федерации

ФГОУ ВПО “Ульяновская государственная

сельскохозяйственная академия”

Актуальные

проблемы

агропромышленного

комплекса

Материалы Всероссийской научно-практической конференции,

посвященной 65-летию Ульяновской ГСХА и 20-летию кафедры

безопасности жизнедеятельности и энергетики

6 - 8 февраля 2008 года

Ульяновск 2008 1 УДК 631.145 Материалы Всероссийской научно-практической конференции:

Актуальные проблемы агропромышленного комплекса. – Ульяновск, ГСХА, 2008. – 227 с.

Редакционная коллегия:

А.В.Дозоров, д.с.-х.н. (главный редактор);

Ю.А.Лапшин, к.т.н. (зам.главного редактора);

В.И. Курдюмов, д.т.н. (ответственный редактор) В материалах конференции публикуются научные статьи по широкому кругу проблем развития АПК: по технологии восстановления и ремонта деталей, теории спирально-винтовых транспортеров, исследование сушильных установок контактного типа, принципам проектирования машин для возделывания с.-х.

культур и обработки кормов, вопросам безопасности использования технических средств и др. важнейшим проблемам современного АПК.

Предназначен для инженерно-технических работников, специалистов этой сферы.

Авторы опубликованных статей несут ответственность за патентную чистоту, достоверность, а также за разглашение данных, не подлежащих открытой публикации.

ISBN 978-5-902532-38- © ФГОУ ВПО «Ульяновская ГСХА», УДК 639.

ХАРАКТЕР ДВИЖЕНИЯ МАТЕРИАЛА ПО ШИРИНЕ ЗЕРНОСКЛАДА

Артемьев В.Г., Воронина М.В., Исаев Ю.М.

ФГОУ ВПО “Ульяновская ГСХА” Предварительными исследованиями установлено, что зерно выгружается пружинным рабочим органом из того участка бункера, который наиболее удален от выгрузного окна. Причину этого явления следует объяснить тем, что материал винтовой поверхностью пружины перемещается более активно, чем материал, находящийся над данным слоем, не имея при этом свободного пространства для истечения.

Постановка задачи. Рассмотрим схему движения зерна (рисунок 1) транспортирующим органом. В донной части бункера длиной L находится слой зерна высотой Н. Ось x направлена вдоль движения зерна, а ось z - перпендикулярно оси x, как показано на рисунке 1. Для нахождения распределения скоростей вдоль оси x примем, что при z = 0 скорость сыпучего материала за счет транспортирующего органа x = 0, а при z = h, где h - высота движущегося слоя зерна определяется размером щели.

Рисунок 1 – Схема движения зерна в донной части бункера Исходя из сложной внутренней сущности насыпного материала, отдельные частицы которого являются телами, а вся масса имеет свойство текучести, для описания поведения «текущего» сыпучего материала удобно уподобить его некоторой вязкой жидкости со средней объемной плотностью и коэффициентом вязкости (внутреннего трения). На основании принятой гидромеханической модели динамику сыпучего тела можно описать уравнениями, аналогичными уравнениям Навье-Стокса для вязкой жидкости:

(1) где x, y, z - проекции произвольной точки сыпучей среды на соответствующие оси координат;

X, Y, Z - проекция массовых сил;

P - среднее нормальное напряжение (давление) в точке, непосредственно не зависящее от скоростей деформаций;

=/ кинематический коэффициент вязкости;

- дифференциальный оператор Лапласа:

Так как «течение» сыпучего продукта начинается лишь при его движении относительно рабочего органа, т.е. при наличии относительной скорости, то удобно записать уравнение движения относительно подвижных осей координат, связанных с рабочим органом, причем силы инерции переносного движения в этом случае учитывались как массовые, аналогично силам тяжести. Тогда уравнения движения сыпучего тела, отнесенные к подвижной системе отсчета, можно представить следующим образом:

где g - ускорение свободного падения;

a - ускорение переносного движения.

Скорость, конечно, в этом случае будет относительной. Из выражения (2) получаем дифференциальные уравнения относительного движения сыпучего продукта по щели. При этом некоторыми величинами, например gx и gy ввиду их малости пренебрегаем. Считаем, что ось Х направлена вдоль движения, а ось Z - перпендикулярно к ней.

Для наших режимов эти уравнения выражаются следующим образом (3).

Идеализируя рассматриваемый процесс, выделим его особенности:

а) относительное смешение слоев сыпучего продукта в процессе движения в результате наличия сил внутреннего трения (вязкости);

б) относительное движение зернового материала, зависящее от параметров переносного движения винтовой линии пружины.

Первая особенность математически опишется первым уравнением системы (3), если в нем пренебречь силами инерции переносного движения:

Влияние переносного движения задается граничным условием на транспортере, которое бы учитывало факторы переносного движения. Поэтому в качестве первого граничного условия примем: при z = 0;

x = 0, где 0 - величина, связанная с кинематическими параметрами рабочего органа, в общем, является известной. В качестве второго граничного условия примем: при z = h;

x = 0.

В качестве начального условия примем: при t = 0;

x = 0 (0 z h).

Таким образом, уравнение (4) вместе с граничным и начальным условием представляет собой математическую модель рассматриваемого процесса. Необходимо заметить, что процесс является неустановившимся.

Тогда решение уравнения (4) запишется:

Ограничиваясь двумя членами этого ряда, получим:

Допускается, что при больших значениях t в пределах до 5 с, режим перемещения сыпучего материала становится установившимся, и скорость вдоль оси x будет иметь вид (рисунок 1):

Данное решение позволяет объяснить опытный факт, что из щелевого бункера вначале выгружается материал, расположенный в задней части бункера, а материал, расположенный в передней части, захватывается в последнюю очередь.

УДК 631.3.004.

ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННЫХ УСЛОВИЙ

ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

В РАСТЕНИЕВОДСТВЕ

Арютов Б.А., Пасин А.В., Малыгина Н.Н.

Эксплуатационные условия функционирования производственных процессов в растениеводстве - это условия, которые создаются в результате проведения организационных, технических и технологических мероприятий и определяются техническими, организационными и производственными требованиями. Эффективность организационных мероприятий в складывающихся производственных ситуациях наилучшим образом характеризуется временными затратами в структуре рабочего дня [3]:

и окончание работы, ч;

рабочих органов, ч;

t12 - время технического обслуживания, ч;

t14 - время устранения неисправностей, ч;

других простоев, ч;

t19 - время переезда на загонку, ч;

t20 - время чистой работы, ч.

Задача состояла в исследовании составляющих баланса времени функционирования машинно-технологических агрегатов в условиях Нижегородской области. Под контролем находился 31 агрегат, выполняющий вспашку, лущение, дискование, культивацию, посев. Место проведения эксперимента – типичные хозяйства юго-восточного аграрного района. Наблюдения проводились в течение лет в период июль - август.

На рисунке 1 представлены нормированные корреляционные функции составляющих баланса времени смены вспашки агрегатом ДТ-75М + ПН-4-35. Анализ коррелограмм обнаруживает три типа развития временных рядов.

Нестационарные ряды характерны временем на повороты вхолостую, очистки рабочих органов, технического обслуживания, приема пищи и переезда на загонку.

Имеют относительно небольшие колебания вокруг тренда. Коррелограммы при тенденции рядов к росту показывают систематические понижения нормированных корреляционных функций по мере увеличения периода сдвига. В этом случае все значимые коэффициенты корреляции больше нуля.

Краткосрочные корреляции характерны продолжительностью рабочего дня, временем чистой работы, простоями по погодным условиям и др. Высокие значения нормированных корреляционных функций имеют тенденции к уменьшению и близки к нулю (затухают) при больших периодах сдвига. Наблюдается корреляция смежных уровней ряда. В этом случае хорошее описание может дать регрессионная модель.

*) Индексы в обозначениях соответствуют шифровке затрат времени смены при проведении эксперимента Рисунок 1. Нормированные корреляционные функции составляющих баланса Периоды времени на подготовку и окончание работы и время устранения неисправностей представляют собой ряды с чередованием роста и падения. Их уровни последовательно характеризуются положительными и отрицательными отклонениями от общей средней. Нормированные корреляционные функции стремятся к нулю по мере роста периода сдвига. Такие ряды могут рассматриваться как стационарные.

Рассмотрим корреляционную матрицу составляющих баланса времени смены (таблица 1).

Анализ матрицы обнаруживает тесную корреляцию времени чистой работы с продолжительностью рабочего дня (коэффициент корреляции – 0,6).

Аппроксимация выявленной зависимости параболой шестого порядка (рисунок 2) говорит о том, что увеличение продолжительности рабочего дня не дает прямо пропорционального увеличения времени чистой работы. Увеличение времени смены свыше 7,5 часов приводит к уменьшению времени чистой работы, а, следовательно, к снижению производительности агрегатов. Однако десятичасовая продолжительность оправдана, т.к. в диапазоне 9…10 часов функция возрастает, и только затем следует устойчивый спад.

-0,23316 -0,01004 -0,00029 -0,05056 0,027907 -0,1229 -0,03329 -0,0413 -0,10188 -0,13745 0,099578 -0,06964 0,00107 0,06581 0,064212 0,491931 -0,0903 -0,27693 0,087137 0,074146 0,043294 0,58235 0,05189 0,073353 -0,05205 -0,05054 -0,53598 -0,32427 -0,20762 -0,21243 Рисунок 2. Зависимость времени чистой работы от продолжительности рабочего дня Обнаруженная зависимость подтверждает исследования работоспособности человека в течение рабочей смены, проведенные физиологами и психологами [1], которые отмечают три характерных периода: врабатывание, период устойчивой работоспособности и утомление. Увеличение продолжительности смены приводит к более длительным периодам врабатывания и утомления, а период устойчивой работоспособности характеризуется неодинаковой часовой производительностью. В связи с этим средняя часовая производительность работника меняется в зависимости от общей продолжительности рабочей смены.

В общем балансе времени смены производительным является только рабочее время t20. Поэтому в качестве обобщающих параметров учета эффективности функционирования производственных процессов в растениеводстве можно принять коэффициент использования времени смены см = t20/t3 и коэффициент использования времени цикла K ц = t20/(t20 + t12 + t7).

Статистическая динамика этих характеристик отображается нормированными корреляционными функциями (рисунок 3), где процесс изменения коэффициента использования времени цикла во времени представляет собой нестационарный ряд, переходящий в полностью случайный. Однако изменение коэффициента использования циклового времени смены характеризуется краткосрочными корреляциями в пределах времени оперативного управления, т.е. параметр прогнозируемый.

Рисунок 3. Статистическая динамика обобщающих характеристик времени функционирования производственных процессов в растениеводстве Прогнозную модель (рисунок 4) можно использовать в оперативном управлении (следящий прогноз) и оптимизации технико-технологических параметров в растениеводстве.

Библиографический список 1. Косилов С.А. Психофизиологические основы научной организации труда. - М.:

Экономика, 1979.

2. Лурье А.Б. Статистическая динамика сельскохозяйственных агрегатов. М.: Колос, 1967.

3. Методика разработки нормативных материалов на механизированные полевые работы /Под ред. Х.Г. Барама.- М.: ОНТИ ГОСНИТИ, 1970.

УДК 621.867 (075.8)

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ТРАНСПОРТНАЯ СИСТЕМА

Бахтияров Р.А., Быстрицкий В.Е., Поляков С.В.

ФГОУ ВПО “Ульяновский ГТУ”, ОАО “УНИПТИМАШ” Автоматизация технологических процессов, внедрение промышленных роботов и автоматических загрузочно-разгрузочных устройств, создание гибких автоматизированных производств резко повышают требования к производственным транспортам системам (ТС), которые должны обеспечивать подачу изделий с высокой точностью позиционирования на рабочие места, согласованную работу с технологическим оборудованием, возможность регулирования скорости транспортирования, гибкость и лёгкую приспосабливаемость трассы к возможным изменениям технологического процесса производства.

В значительной степени вышеуказанным требованиям удовлетворяют подвесные транспортные системы на основе подвесных толкающих конвейеров (ПТК). В то же время наличие в ПТК общего тягового органа - цепи приводит к необходимости применения вспомогательных элементов: приводных и натяжных станций, роликовых батарей, автоматических смазчиков, что усложняет и утяжеляет конструкцию и ограничивает скорость транспортирования грузов.

Кафедрой «Электропривод и АПУ» энергетического факультета Ульяновского государственного технического университета (УлГТУ), совместно с Ульяновским научно-исследовательским и проектно-технологическим институтом машиностроения (ОАО «УНИПТИМАШ»), разработано более эффективное решение, а именно, транспортная система на основе электрифицированной подвесной дороги (ЭПД). ЭПД - монорельсовая дорога, выполненная из балки специального сечения, по которой перемещаются тележки, имеющие индивидуальный электропривод.

Преимущества электрифицированных подвесных дорог:

1) приемлемые затраты на приобретение, эксплуатацию, а также на техническое обслуживание и ремонт;

2) стоимость самой конструкции монорельсовых дорог ниже ПТК за счёт меньшей материалоемкости;

3) гибкость в конфигурации трассы и производительности системы;

4) широкий диапазон скоростей и простота в управлении;

5) оптимальная надёжность и высокий коэффициент готовности;

6) низкий уровень шума при транспортировании грузов, не превышающий 80 дБА;

7) экономия электроэнергии, поскольку тележки с индивидуальным приводом перемещаются только при выполнении транспортных операций.

Важной технической характеристикой является точность позиционирования тележек с грузом на позициях загрузки и разгрузки.

Факторы, влияющие на точность позиционирования:

1) скорость (чем выше скорость тележки, тем длиннее путь торможения и тем больше допуски на остановку тележки);

2) допуск на тормозной момент (чем сильнее разброс тормозного момента, тем больше поле допуска, в котором останавливается тележка);

3) тип применяемого редуктора, его передаточное отношение, КПД и люфты в соединениях;

4) скорость прохождения сигнала от датчика к приводу тележки на его остановку (здесь может возникнуть временная разница, составляющая 0,05 с).

5) точность изготовления изделия и подвесок.

С учётом вышеприведённых факторов заданную точность позиционирования надёжно обеспечивает трёхфазный электродвигатель с конусным ротором и встроенным тормозом в компоновке с червячным редуктором.

Для электрифицированной подвесной дороги требуются двигатели мощностью 100…300 Вт.

Съём питания и сигналов управления осуществляется токосъёмником, расположенным на приставке управления, закреплённой на головной тележке. Это происходит при помощи малогабаритного защищенного шинопровода, проложенного вдоль всего ходового пути.

Кафедрой «Электропривод и АПУ» энергетического факультета УлГТУ совместно с УНИПТИМАШ спроектирована автоматизированная транспортная система на базе ЭПД для перемещения тарно-штучных грузов в прессовом производстве АвтоВАЗа, техническая характеристика которой приведена ниже.

Техническая характеристика подвесной автоматизированной транспортной системы Скорость подъёма и опускания груза опускной секцией, м/с 0,05…0, Система предназначена для перемещения из автоматизированного склада средней штамповки тары с деталями на отгрузочную рампу. Для складирования и транспортирования деталей применяется производственная тара массой брутто кг с габаритными размерами 1240x840x1050 мм.

Ходовой путь системы выполнен из алюминиевого сплава и подвешен к металлоконструкциям С-образными скобами. На ходовом пути закреплён шинопровод, обеспечивающий подвод питания и команд управления к подвижному составу.

Подвижный состав скомпонован из двух приводных и двух неприводных тележек, соединённых между собой траверсой (рисунок 1). Ходовое колесо приводной тележки приводится в движение при помощи червячного мотор-редуктора с двухскоростным электродвигателем со встроенным тормозом.

Рисунок 1. Система для перемещения тарно-штучных грузов:

1 - приводная тележка;

2 - неприводная тележка;

3 – мотор-редуктор;

На приводной головной тележке установлены приставка управления электродвигателем мотор-редуктора и буфер. На буфере смонтирован бесконтактный датчик, дающий сигнал на остановку подвижного состава при аварийном наезде подвижного состава друг на друга. Управление работой системы осуществляется программируемыми контроллерами.

В системе предусмотрены также местные пульты для управления стрелочными переводами и подвижным составом в наладочном режиме и в аварийных ситуациях.

Для передачи тары с деталями со склада в зону загрузки на подвижной состав и выгрузки её из грузовой подвески подвижного состава в зоне рампы служат цепные и роликовые конвейеры, а также опускные секции. Их работой также управляют программируемые контроллеры.

Движение по трассе осуществляется на скоростях 40 и 10 м/мин. При заходе подвижного состава в зоны стрелочного перевода, опускных секций, ремонтного участка скорости автоматически снижаются.

УДК 658.784.

АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССОВ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДСКИМ

КОМПЛЕКСОМ (ХРАНЕНИЕ С/Х ОБОРУДОВАНИЯ)

Бахтияров Р.А, Быстрицкий В.Е., Поляков С.В.

ФГОУ ВПО “Ульяновский ГТУ”, ОАО “УНИПТИМАШ” Интенсивное развитие сельского хозяйства невозможно без правильной организации системы снабжения, обеспечения, хранения запасов материала, комплектующих, покупных изделий и другого оборудования. Система хранения реализуется посредством складских комплексов. Складские комплексы являются не только помещениями для хранения изделий, но и им принадлежит активная роль в общем процессе организации системы обеспечения. Вследствие того, что складские комплексы являются высокономенклатурными, т.е. содержат большое количество изделий, возникает необходимость количественного и качественного учета имеющихся изделий. Автоматизация складских процессов является одним из средств повышения эффективности складского комплекса. При этом происходит ликвидация тяжёлых ручных работ, повышение производительности труда.

В настоящее время автоматизированные склады представляют собой комплексные автоматизированные системы, состоящие из: 1 - оборудования для укладки грузов – стеллажей;

2 - оборудования для транспортировки грузов – кранов штабелёров;

3 - оборудования для контроля размеров и массы груза;

4 - системы автоматического управления оперативной работой склада. Общий вид складского комплекса представлен на рисунке 1.

Управление краном-штабелёром – автоматическое, с дистанционной панели управления или персонального компьютера системы учета. Поиск ячейки хранения груза и позиционирование крана-штабелера осуществляется с использованием оптических датчиков и катафотов. Управление осуществляется контроллером фирмы Siemens семейства S7-300. Передача сигналов управления осуществляется по сети ProBus. Предполагаемая схема системы управления автоматизированным складом представлена на рисунке 2.

Данная система включает в себя Панель управления, взаимодействующую с Бортовым контроллером крана-штабелера посредством сети ProBus. В Бортовой контроллер крана-штабелера поступают сигналы от Датчиков позиционирования (точный останов вперед, назад по оси Х;

транспортная, промежуточная, добавочная скорости по оси Х;

контроль габаритов слева, справа и т.д.) от Датчиков ограничения (точный останов вперед, назад по оси Х;

ограничение скорости вниз, вверх по оси Y и т.д.) и от Органов управления краном-штабелером из кабины в ручном режиме. На приводы перемещения по горизонтали, вертикали и привод грузозахвата поступают сигналы управления от Бортового контроллера. Подача питания осуществляется с помощью гибкой связи.

Рисунок 2. Схема системы управления автоматизированным складом Различают следующие режимы работы крана-штабелера.

По характеру выполняемой работы По степени управления Загрузка в склад со стола Автоматический – из операторской Выгрузка из склада на стол Ручной – из кабины крана-штабелера Перегрузка из ячейки в ячейку Аварийный – из шкафа управления Цикл работы начинается c загрузки тары с грузом со стола, далее передвижение крана-штабелера к нужному ряду с ячейками. На данном этапе работает только привод передвижения, разгоняющий крана-штабелер до основной рабочей скорости.

На платформе крана-штабелера расположены группы бесконтактных датчиков ( штук), определяющих адрес нужной ячейки при движении по горизонтали (6 штук), и 2 датчика точного останова.

Бесконтактные датчики определяют номера ячеек по пластинам, находящимся у каждой ячейки. При считывании номера ячейки, находящейся перед назначенной, скорость сбрасывается до промежуточной. В момент срабатывания первого датчика точного останова происходит сброс промежуточной скорости до доводочной скорости. В момент срабатывания второго датчика точного останова происходит сброс скорости и далее следует полная остановка крана-штабелера (рисунок 3).

Определение адреса и точный останов осуществляется с помощью оптических датчиков с поляризованным источником света. То есть, излучение датчика представляет множество пространственных световых колебаний с различными плоскостями поляризации. Если на пути луча установить специальный поляризационный фильтр, то через него пройдут только те волны, плоскость поляризации которых совпадает с плоскостью поляризации фильтра. Плоскость поляризации меняется на 90 градусов при отражении от катафотов. Если такой катафот помесить на пути поляризованной луча, то луч, отразившись от него, изменит плоскость поляризации и свободно пройдет через входной поляризационный фильтр фотоприемника, повернутый на 90 градусов по отношению к поляризационному фильтру излучателя. Работая с поляризованным излучением, датчик воспринимает сигнал только от катафота, который поворачивает плоскость поляризации на градусов. Таким образом, датчик видит только свои “родные” волны света. Это позволяет исключить посторонние влияния других излучателей.

Рисунок 3. Схема перемещения крана-шталебера При перемещении крана-штабелера, например к 12 адресу, комбинация сигналов от этих датчиков:

Рисунок 4. Система позиционирования по горизонтали Система адресации и позиционирования реализована в виде блока датчиков пластин адреса (рисунок 4).

Использование автоматизированного складского комплекса позволяет осуществить полный учетный контроль всех комплектующих, присутствующих на складском комплексе от момента загрузки в складской комплекс до момента выгрузки. Использование автоматизированного управления позволяет увеличить производительность труда, ликвидировать тяжёлые ручные работы, обеспечить бесперебойную работу складского комплекса.

УДК 631.

АНАЛИЗ ДВИЖЕНИЯ МАТЕРИАЛА В ПРЕСС-ЭКСТРУДЕРЕ

Беляев Д.В., Успенский В.В., Малышев В.К.

Известно, что движение материала в межвитковом пространстве пресс экструдера осуществляется слоями [1]. В связи с этим допустим, что движение материала вдоль витков шнека осуществляется во всем межвитковом пространстве с какой-то средней скоростью V, а перетекание материала из одного межвиткового пространства в соседнее (в зазоре между цилиндром и краем витков шнека) осуществляется со скоростями: из пространства последующего витка с большим давлением в рассматриваемое – V``p;

в пространство предыдущего витка с меньшим давлением из рассматриваемого – V`p. То есть, часть материала поступает из последующего витка, часть выдавливается в пространство предыдущего, а часть накапливается в полости рассматриваемого витка.

Учитывая, что в процессе работы пресса возможно резкое увеличение мгновенной подачи материала, что приведет к повышению местного давления, к росту силы трения и нагреву массы, и соответственно к снижению динамической вязкости.

В свою очередь это повлияет на увеличение доли перетекания массы через витки шнека (уменьшению величины Vo), что скажется опять на дополнительном нагреве массы и дальнейшем снижении динамической вязкости. В результате появляется возможность образования жидкой пробки (рисунок 1). Это может привести к прикипанию корма к шнеку, а в дальнейшем (при снижении динамической вязкости материала во всем пространстве от пробки до фильер матрицы) – к резкому выбросу материала из пресса.

Составим систему действия сил вдоль подвижных осей, направленных вдоль как вдоль, так и поперек винта шнека (рисунок 2):

Рисунок 1. Схема направления скоростей корма в межвитковом пространстве:

а – при нормальной работе пресса;

б – при повышенном перетекании материала через витки шнека;

в – при образовании кормовой пробки Рисунок 2. Схема действия сил в межвитковом пространстве цилиндрического 1 – слой прессуемого материала вдоль кожуха шнека;

2 – кожух шнека;

3 – прессуемый материал в межвитковом пространстве;

4 – шнек пресса Сила, действующая поперек прямоугольного винтового канала, после подстановки значений запишется следующим образом:

где fk, fш – коэффициенты трения материала по поверхности кожуха и по шнеку.

Радиальная сила, действующая на элементарный участок, будет равна нулю, так как давление и площади участков равны: Fy = 0.

После подстановки значений получим силу, действующую вдоль винтового канала на элементарный участок Для прямоугольного сечения витка площадь поперечного сечения можно записать также где s – шаг витка, м;

dв, D – диаметры наружный вала шнека и внутренний кожуха, м;

Lb – толщина стенки винта, м.

время известно [2], что шаг витков можно записать в используемых обозначениях Тогда сила, действующая вдоль винтового канала Продвижение материала вдоль канала прекратится при достижении определенной разности давлений. Т.е. продольная сила будет равна нулю при определенной разности давлений на элементарном участке. Это возможно при достижении определенного значения силы давления корма вдоль витков :

Тогда прирост давления на элементарном участке составит Тем самым, прирост давления на элементарном участке определяется, при постоянных конструктивных параметрах пресса, имеющимся давлением на участке и длиной канала. Возможна смена прироста давления за счет изменения свойств прессуемого материала (коэффициентов трения и кинетической вязкости при изменении температуры корма и внутреннего давления).

Выразим через угол поворота шнека Для определения создаваемого давления потребуется найти интеграл для правой и левой части указанного выражения.

Интеграл левой части определится:

Интеграл правой части равен где 0, 1 – угол, соответствующий началу и концу цилиндрической части вала шнека, рад.

Библиографический список 1. Зенков Р.Л. Машины непрерывного транспорта / Р.Л. Зенков, И.И. Ивашков, Л.Н. Колобов. – М.: Машиностроение, 1897. – 432 с.

2. Мусиенко Д.А. Определение рациональных параметров работы экструдера и влияние их на качество экструдированных комбикормов: Автореф. дис… канд.

техн. наук / Д.А. Мусиенко. – М., 2002. – 23 с.

УДК 621.86.

УСТРОЙСТВО ДЛЯ РАЗГРУЗКИ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ

ИЗ БУНКЕРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ

ПРОДУКЦИИ

Гайдуков К.В., Терентьев В.В, Латышенок М.Б.

В процессе хранения сельскохозяйственной продукции в бункерах происходит прилипание ее частиц к стенкам, с последующим образованием сводов и очагов гниения. Для исключения этого процесса нами предлагается разработка устройства для предотвращения зависания материала.

Проведенный анализ уровня техники, включающий поиск по патентным и научно-техническим источникам информации и выявление источников, содержащих сведения об аналогах заявляемого устройства, позволил в качестве прототипа выбрать устройство для предотвращения зависания сыпучего материала в бункере, состоящее из сводоразрушителя в виде упругого кольца, установленного на двух опорах внутри бункера и соединённого с вибратором через тягу. Существенным недостатком этой конструкции было то, что поток сыпучего материала, воздействуя на плоскость материала упругого кольца, вызывает его деформацию. Величина деформации может составить необратимые изменения конструкции. В этом случае в бункере появляются зоны, исключенные от воздействия сводоразрушающего устройства. Во время работы упругое кольцо совершает сложные резонансные колебания. При этом возникают большие механические нагрузки в месте крепления тяги вибратора к плоскости упругого кольца и местах перемещения упругого кольца в опорах, определяющих геометрическое расположение в бункере упругого кольца.

Это уменьшает долговечность работы и снижает эксплуатационные характеристики устройства.

Ранее для устранения этого недостатка было известно бункерное устройство, включающее бункер, опорные элементы и побудитель с вибратором, причем побудитель выполнен в виде сетчатого каркаса, установлен внутри бункера по его контуру с зазором от стенок бункера и соединен с вибратором через амортизаторы.

При работе устройства давление сыпучего материала на поверхность образующего материала сетчатого каркаса вызывает перекос всей конструкции. Это приводит к касанию сетчатого каркаса стенок бункера. Колебания вибратора через сетчатый каркас передаются стенкам бункера, что повышает вероятность разрушения последнего. Образование дополнительных помех движению сыпучего материала в виде сетчатого каркаса незначительно уменьшало сводообразование.

Нами предложено и запатентовано устройство, которое упрощает существующую конструкцию, повышает её эксплуатационную надежность, уменьшает энергозатраты при работе. Технологический результат (рисунок 1) достигается тем, что в устройстве для предотвращения зависания материала в бункере, содержащем сводоразрушитель в виде кольца 1, установленным на опорах внутри бункера 2, тяги вибратора 5 и вибратора 4, кольцо выполнено из металлического прутка с расположенными на нём лопатками 6, предназначенными для создания дополнительного эффекта разрушения за счет увеличения площади контакта устройства с материалом.

Рисунок 1. Устройство для предотвращения зависания сыпучего материала Устройство работает следующим образом. Вибратор 4 включают при полной разгрузке бункера 3. Формируемое вибратором 4 импульсное перемещение через тягу 5 передаётся кольцу 1. Кольцо 1, перемещаясь по опорам 2, воздействует на материал, скопившийся в зонах сводообразования бункера 3, лопатками 6, расположенными ниже опорной поверхности 7 кольца 1.

Предлагаемое устройство просто в изготовлении, легко монтируется, не требует обслуживания в процессе эксплуатации, исключает влияние вибрационных воздействий на стенки бункера. Простота конструкции, высокая ремонтопригодность съемного сводообрушителя и низкая стоимость комплектации позволяют снизить цену изделия, что открывает широкую перспективу использования устройства.

Внедрение данного устройства на предприятиях АПК Рязанской области позволило значительно улучшить выгрузку сыпучего материала из бункера;

зависаний сыпучего материала на стенках бункеров не наблюдается;

сокращается число аварий по причине застревания материала в бункерах (на 20…30 %);

достигается высокая ритмичность работы.

УДК 621.86.

К ПРОБЛЕМЕ ИСТЕЧЕНИЯ СЫПУЧИХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ

БУНКЕРОВ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ

ПРОДУКЦИИ

Одной из основных причин сокращения сроков хранения сыпучих материалов в бункерах является образование сводов, и вследствие - зависание сыпучих материалов на стенках. Оно обусловлено, прежде всего, особенностями истечения их из бункера, которые подразделяются на три основных вида истечения сыпучих материалов из выпускных отверстий: нормальный, гидравлический и смешанный.

При нормальном истечении открытие выпускного отверстия приводит в движение только столб материала, расположенный над отверстием. Если по мере выпуска догружать бункер, то в пределах определенной части его объема, называемой зоной потока, будет проходить непрерывное движение материала, а в остальной части он будет находиться в неподвижном состоянии. Если бункер не догружать, свободная поверхность сыпучего материала примет форму воронки, в которой материал располагается под углом обрушения. По мере выпуска материала уровень воронки понижается вследствие скатывания в зону потока частиц, расположенных в верхнем слое.

При гидравлическом виде истечения зона потока распространяется практически на весь объем бункера.

Третий, смешанный вид, включает в себя два первых, с последовательным переходом одного вида истечения в другой, например, гидравлического вида истечения в нормальный (по высоте бункера). Смешанный вид истечения, как правило, наблюдается в бункерах, у которых размеры выпускных отверстий по сравнению с размерами поперечных сечений бункера достаточно малы. Истечение материалов из промышленных бункеров современных конструкций происходит обычно по первой форме.

Конфигурация и размер зоны потока определяются формой бункера, размерами выпускного отверстия, а также физико-механическими свойствами сыпучего материала. Обычно частичная разгрузка бункеров чередуется с их частичной загрузкой. Поэтому в течение цикла эксплуатации какая-то часть материала так и не успевает прийти в движение и обуславливает зависание, слеживание материала.

Этот объем называется застойной зоной, или пассивным объемом, а объем, внутри которого происходит движение материала, - активным объемом. Вследствие зависания материала объем бункеров фактически используется не полностью, поэтому различают их геометрическую, расчетную и полезную емкость.

В зависимости от физико-механических свойств материала и срока хранения его в бункерах коэффициент использования емкости резко изменяется. В результате активный объем мало отличается от объема застойных зон. При увеличении влажности материала зависание на стенках бункера развивается столь интенсивно, что способствует образованию свода.

Характер зависания мелкодисперсионных материалов принципиально не отличается от описанных зависаний зернистых материалов. В большинстве случаев застойные зоны разрушают ударами тяжелой кувалды по нижней части металлического бункера, что приводит к деформации днища.

Шуровка, часто применяемая в железобетонных бункерах, дает удовлетворительный эффект, если свод или застойные зоны не обладают большой прочностью. Так, в железобетонных бункерах сельского хозяйства и заготовок углы наклона днища составляют 45°. В таких бункерах материалы при угле естественного откоса более 45°, обладающие большой связанностью даже при незначительном повышении влажности зерна, способствуют интенсивному развитию зависания материала на стенках, образованию застойных зон.

Анализ литературных источников показал, что зависание сыпучих материалов в бункерах различают на виды:

а) зависание материала на стенках, на днище бункера;

б) зависание материала над выпускным отверстием.

Зависание хорошо сыпучего материала происходит только на пологих стенках, днищах или на горизонтальных поверхностях бункеров, когда внешнее и внутреннее трение не позволяет части материала самотеком выйти из бункера.

Зависание плохо сыпучего материала может происходить и на крутых, даже вертикальных стенках бункеров. Частицы материала прилипают к стенкам, образуя неподвижный слой. Причиной такого зависания служит внешнее и внутреннее сцепление. В отличие от предыдущего явления трение здесь не относится к непосредственным причинам зависания, но усиливает действие сцепления.

Процесс зависания плохо сыпучего материала проходит две стадии. Первая, начальная, охватывает период налипания сыпучего материала па поверхность бункера, а вторая - период прилипания частиц сыпучего материала к ранее зависшему слою. Первая определяется внешним сцеплением, вторая - внутренним.

К зависаниям над выпускным отверстием относят сводообразование и заклинивание кусков массы.

Сводообразование в сыпучем материале представляет собой явление самопроизвольного образования свода или купола из частиц материала при выпуске.

Причины образования сводов хорошо сыпучих зернистых материалов объясняются силами сопротивления трения, а плохо сыпучих в основном силами сцепления.

Образование отложений в зависимости от геометрических форм прямоугольных бункеров обычно начинается с двухгранных углов между стенками и постепенно распространяется в стороны. Нарастание отложений и их интенсивность зависят от конфигурации зоны потока. Различие между формой зоны потока и самого бункера, в смысле зависания на стенках, тем больше, чем больше угол наклона днища бункера.

Однако от угла зависит и интенсивность развития зависания на вертикальных стенках бункера, так как расположенные на наклонных стенках днища отложения служат опорами для вышележащих частиц. Зависания и их формы обусловлены исключительно этими отложениями. Поэтому угол наклона днища бункера необходимо рассматривать как один из основных факторов образования зависания материала в бункере.

Образование отложений определяется размерами выпускных отверстий бункеров. Каковы же они для зернистых хорошо сыпучих материалов?

При определении размеров выпускных отверстий бункеров будем исходить из условий исключения сводообразования над выпускными отверстиями.

При образовании свода движение материалов, составляющих его элементы, приостанавливается, что в свою очередь препятствует перемещению вышележащих материалов. В этом случае образование свода материалов приводит к нарушению нормальной эксплуатации бункера. При увеличении размера выпускного отверстия образование свода может стать практически невозможным. Отсюда вытекает задача определения минимально допустимых размеров выпускных отверстий существующих бункеров нормального истечения.

Угол наклона днища бункеров должен на 3…5° превышать угол внешнего трения материала, а в работах ряда авторов угол наклона днища рекомендуется принимать на 15° больше угла естественного откоса сыпучего материала.

Противоречия в рекомендациях различных авторов объясняются сложностью и недостаточной изученностью рассматриваемых вопросов.

Причиной образования зависания материала является сцепление с материалом стенки. Силы сцепления для образования зависания материала зависят не только от влажности сыпучего материала, но и от влажности поверхности самих сооружений.

Для исключения процесса гниения продукта необходимо проводить принудительное разрушение сводов путём создания микровибрации стенок бункера.

УДК 639.

ЗАТРАТЫ ЭНЕРГИИ НА ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ НАВОЗНОЙ ЖИЖИ

ПО ЖЕЛОБУ ОТКРЫТОГО ТИПА

Гайсин Р.М, Губейдуллин Х.Х, Исаев Ю.М.

Для исследования применялось спирально-винтовое устройство открытого типа, которое было установлено в продольном навозном канале заполненным свиным навозом (рисунок 1).

Спирально-винтовой рабочий орган имел две концевые опоры, а для уменьшения биений он был установлен с предварительным натягом 800 Н.

Навозная жижа в поперечном и продольном сечении навозного канала была неоднородна по своим физико-механическим свойствам, имела большое количество включений, представляющих собой остатки зеленого корма, длина которых составляла 100...100 мм. При ширине навозного канала 800 мм свиная жижа по высоте занимала 300 мм, транспортер проходил по середине канала на высоте 80 мм от дна.

Начиная с расстояния 1,5 м от пересечения продольного и поперечного каналов и до поперечного канала, высота слоя навозной жижи уменьшалась до нуля.

Первоначально навозная жижа во высоте была расслоена. На дне канала находился густой осадок высотой 20…30 мм, его толщина увеличивалась до 40 мм краю канала. Выше находилась жидкая фракция (смесь мочи и воды) толщиной от 50 до 100 мм. Поверх жидкой фракции плавала легкая фракция навоза толщиной 150…200 мм. При работе транспортера произошло образование канала шириной 5… диаметров рабочего органа по верху и 2 диаметра - по дну. Стенки образовавшегося канала представляли собой навоз с очень высоким напряжением сдвига ( 100 Па), сам канал был заполнен жидкой фракцией с малым напряжением сдвига ( 30 Па).

Наличие в навозной жиже длинноволокнистых включений приводило к образованию в некоторых местах внутри рабочего органа волокнистых комков длиной до мм, что приводило к снижению подачи транспортера. Визуально это выглядело как некоторое уширение канала из-за большего размыва стенок (вызванное тем, что в этом месте осевая скорость движения снижена, и преобладает радиальное движение жижи, связанное с центробежными силами). После остановки и осмотра транспортера в этих местах были выявлены волокнистые комки. Продвижение комков вдоль оси транспортера происходит с очень малой скоростью, много меньшей осевой скорости движения жижи. В этих местах движение жижи осуществлялось только за счет межвиткового пространства, что отрицательно влияет на подачу.

Мощность, потребляемая установкой, составила 600 Вт, а мощность, потребляемая приводом – 320 Вт. Значение мощности не изменялось в течение двух часов. Подача спирально-винтового устройства открытого типа составила 2,2…2,4 т/ч. При пуске рабочего органа происходила его упругая деформация в направлении от привода к противоположному концу, которая снижала пусковой момент.

Рисунок 1 Схема установки при производственных испытаниях:

1 – навозный канал;

2 – концевая опора;

3 – спирально-винтовое устройство;

4 – привод установки;

5 – канал со свиной жижей ( у менее 15 Па), образовавшийся во время работы транспортера;

6 – стенки канала ( у более 150 Па) В результате экспериментов было установлено, что удельный расход электроэнергии уменьшается с ростом частоты вращения, увеличением радиуса рабочего органа и снижением предельного напряжения сдвига. При частоте вращения более 300 мин-1 удельные энергозатраты для всех испытанных транспортеров менее 0,2 Вт·ч/кг. Для сравнения – удельные энергозатраты транспортера ТСН-160 и ТСН 3,0Б составляют 0,8…0,9 Вт·ч/кг, транспортера ТС-1 – 0,3 Вт·ч/кг. Оптимальный режим работы транспортера определяли по удельному расходу электроэнергии. По результатам экспериментов построены графики зависимостей удельного расхода электроэнергии Nу от частоты вращения n.

В результате исследований можно сделать вывод, что оптимальным по удельным энергозатратам является спирально-винтовое устройство открытого типа со следующими параметрами:

- радиус спирально-винтового рабочего органа R = 0,0225 м;

- диаметр проволоки рабочего органа = 8 мм;

- шаг винтовой линии S = 0,045 м;

- расстояние между успокоителями 2,5…3 м.

Для оценки эффективности работы спирально-винтового транспортера в результате обработки опытных данных многофакторного эксперимента были определены численные значения коэффициентов регрессии, описывающие характер изменения зависимости удельных энергозатрат N, Вт·ч/кг, транспортируемого материала от частоты вращения спирали п, мин-1, и радиуса спирального винта r, мм, при предельном напряжении сдвига ф = 34 Па и влажности 73 %:

N = 7,4·10 -6 n r +8,4·10 -7 n 2 –1,1·10 -3 n –2,9·10 -4 r 2 + 0,014 r + 0,164.

Рисунок 2 – Экспериментальная зависимость удельных энергозатрат выгрузки бункера спирально-винтовым транспортером N, кг/ч, от частоты вращения n, мин-1, Оптимальное значения удельных энергозатрат при транспортировании N = 0,083 Вт·ч/кг, полученное методом классической оптимизации, достигается при частоте вращения n = 530 мин-1, радиусе пружины r = 20…30 мм.

Согласно проведенным исследованиям, оптимальной является частота вращения рабочего органа 400...700 мин-1. При этих частотах вращения удельные энергозатраты минимальны. Повышение частоты вращения более 700 мин-1 приводит к влиянию скорости поступления навоза на подачу.

УДК

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ТИПА «ВАЛ»

И ПОЛУЧЕНИЕ АНТИФРИКЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ

При незначительном поступлении новой техники на предприятия агропромышленного комплекса, нагрузки, связанные с подготовкой машин для выполнения сельскохозяйственных работ, приходятся в основном на ремонтные предприятия.

Экономическая целесообразность ремонта обусловлена тем, что около 45 % деталей машин, поступающих в ремонт, изношены в допустимых пределах и могут быть использованы повторно, а около половины деталей могут быть использованы после восстановления при его себестоимости 15...30 % цены новых деталей. Только 5...9 % деталей не подлежат восстановлению. Восстановление деталей является основным источником экономической эффективности ремонта, технически обоснованным и экономически оправданным мероприятием [6].

Восстановление деталей позволяет ремонтно-обслуживающим предприятиям и мастерским хозяйств сократить время простоя машин в ремонте, повысить качество их технического обслуживания, положительно влияет на улучшение показателей надежности и использования машин. Установлено, что 85 % деталей теряют работоспособность при износе, не превышающем 0,2...0,3 мм. Это подтверждают значительные размеры ремонтного фонда и целесообразность его восстановления [6].

Уместно привести сведения о восстановлении деталей за рубежом. В Японии восстановление изношенных деталей удовлетворяет до 40 % потребности в запасных частях, в США, Германии, Австрии — до 30...35 % [5, 3].

Восстановление деталей является важным звеном ремонта техники. При этом восстановление деталей позволяет значительно сократить расход новых запасных частей и обеспечивает значительную экономию денежных средств и общественного труда, способствует охране окружающей среды за счет исключения этапов, связанных с перепроизводством деталей [8].

Очевидно, что при ремонте любой техники экономически и технологически целесообразно применять восстановление дорогостоящих изношенных деталей, поскольку изготовление новых деталей достаточно дорого. В то же время из приведенных в литературе [2, 3, 4, 5, 6] многочисленных микрометражных данных по различным восстанавливаемым деталям следует, что абсолютные значении износов незначительны как по линейным размерам, так и по потере массы.

Если проанализировать геометрические формы изношенных поверхностей и дефекты основных деталей машин, то их можно классифицировать на 13 групп, расположив в виде гистограммы (рисунок 1). Анализ представленного графика показывает, что около 57...60 % изношенных деталей составляют детали «тела вращения», поэтому чаще всего при восстановлении приходится иметь дело с деталями «тела вращения» типа «вал» [2, 8].

Рисунок 1. Наличие дефектов на основных деталях машин [8] Ульман И.Е. [7] пришел к выводу, что по группе деталей восстанавливаемых неподвижных сопряжений изменение их размера, как и потеря массы, составляет всего 0,01 %. По группе деталей подвижных сопряжений, работающих по схеме «вал - отверстие», потеря массы составляет 0,75 %, а потеря размера - 0,95 %.

По данным [2], распределение диаметров валов и их длин основных деталей тракторов, автомобилей и сельхозмашин можно представить в виде графиков, представленных на рисунках 2 и 3. Из графиков видно, что в тракторах около 50 %, в автомобилях 40 % и сельскохозяйственных машинах 75 % деталей типа «вал» имеют диаметры от 20 до 80 мм. Более 50 % всех деталей имеют длину до 800 мм.

Таким образом, из приведенного обзора дефектов деталей машин следует, что в ремонтной практике чаще всего приходится встречаться с восстановлением цилиндрических наружных поверхностей, т.е. с деталями типа «вал», имеющих износ до 0,6 мм, с диапазоном диаметров от 10 до 80 мм и длиной до 800 мм. Поэтому, на наш взгляд, при выборе способа восстановления имеет смысл рассматривать те из них, которые обеспечивали бы получение качественных покрытий на поверхностях деталей машин с перечисленными геометрическими параметрами и величиной износа при минимальных потерях металла [2, 3, 8].

Предлагаемая нами технология восстановления деталей типа «вал»

сельскохозяйственной техники с обеспечением антифрикционных свойств покрытия, основана на методе восстановления деталей с добавочным металлом, разработанным Б. М. Аскинази. Как показано на рисунке 4, этот процесс состоит из трех операций:

высадки изношенной поверхности, приваривания присадочного (добавочного) металла и механической обработки детали до необходимого размера [1].

Рисунок 2. Распределение диаметров валов тракторов, автомобилей 1 - тракторы;

2 - автомобили;

3 - сельскохозяйственные машины;

4 - все машины Рисунок 3. Распределение длины валов тракторов, автомобилей 1 - тракторы;

2 - автомобили;

3 - сельскохозяйственные машины;

4 - все машины К настоящему времени указанный метод восстановления усовершенствован путем применения более интенсивных режимов, новых материалов и конструкций инструмента. Была предложена двухзаходная технология приваривания добавочного металла [6], которая позволила решить основную проблему, связанную с прочностью сцепления основного и добавочного металлов. Для реализации данного метода применяют установку УЭМО-2 или переоборудованный трансформатор контактной сварочной машины, а также токарно-винторезный станок, оснащенный дополнительным редуктором для снижения частоты вращения шпинделя. Данная технология позволяет получить гладкую цилиндрическую и термически упрочненную поверхность восстанавливаемой детали.

1 – восстанавливаемая деталь;

2 – добавочный металл;

3 – приваривающий ролик;

4 – высаживающий твердосплавный ролик;

5 – установка.

Предложенный нами способ заключается в том, что при восстановлении детали можно получить поверхность не только удовлетворяющую основным требованиям качества восстановленных деталей, но и обладающую антифрикционными свойствами.

Способ осуществляется следующим образом. Используя двухзаходную технологию, изношенную поверхность детали 1 подвергают электромеханической высадке с шагом 3…4 мм (рисунок 5), в образовавшуюся спиральную канавку приваривают дополнительный металл - низкоуглеродистая стальная проволока 2.

Затем (рисунок 6) высаживают вторую канавку с тем же шагом и осуществляют приварку в нее среднеуглеродистой стальной проволоки 3. Таким образом, получают покрытие с различной твердостью: в твердой основе - мягкие включения. В процессе эксплуатации проволока с меньшей твердостью будет изнашиваться, создавая винтовую впадину, способствующую удержанию смазки в сопряжении.

Перед началом второй и четвертой операций очищают проволоку от оксидов и загрязнений, например, наждачной шкуркой. Дополнительный металл приваривают следующим образом: между высаженной поверхностью детали и роликовым инструментом 4 помещают стальную проволоку 3, и пропускают электрический ток большой силы (1400...2500 А) и низкого напряжения (4...6 В). В этом случае также имеет место интенсивный разогрев металла в месте контакта. Под действием усилия прижатия инструмента происходит пластическое деформирование проволоки и заполнение высаженного профиля [1].

Во время пластического деформирования дополнительного металла имеет место относительное скольжение проволоки по поверхности высаженной канавки, в результате чего контактируемые поверхности активируются и сближаются на очень близкое расстояние. При высоком давлении и температуре происходит сварка, приводящая к увеличению первоначального размера детали. Таким образом, соединение металлов основано на сварке металлов под давлением [1, 6]. Для улучшения качества соединения металлов по дну канавки необходимо увеличить радиус дна высаженной канавки и увеличить усилие прижатия приваривающего ролика [6]. Высокое качество сварных соединений при сварке в пластическом состоянии объясняется тем, что при этом способе отсутствуют дефекты, вызываемые переходом металла из твердой фазы в жидкую и обратно: пережог, усадочные напряжения и раковины, газовые поры, рыхлость и кристаллические трещины [1].

Антифрикционные свойства покрытия обеспечиваются благодаря гетерогенной структуре, состоящей из чередования твердых и мягких участков. При вращении вал опирается на твердые участки, обеспечивающие износостойкость, а участок с меньшей твердостью, истирается более быстро, образует винтовую впадину, по которой перемещается смазочный материал и уносятся продукты износа.

Библиографический список 1. Аскинази Б.М. Упрочнение и восстановление деталей машин электромеханической обработкой. - М.: Машиностроение, 1989, с. 183 – 188.

2. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. – М.: Колос, 1981.

– 351 с.

3. Иванов В.П. Технология и оборудование восстановления деталей машин:

Учебник/ - Минск: Техноперспектива, 2007. – 458 с.

4. Каранчук В.Е., Чигиринец А.Д. и др. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование. – М.: Транспорт, 1995. – 303 с.

5. Лялякин В.П., Иванов В.П. Восстановление и упрочнение деталей машин в агропромышленном комплексе России и Беларуси. Ремонт, восстановление, модернизация. № 2, 2004.

6. Минибаев Г.Г. Повышение эффективности восстановления деталей типа «вал» электромеханической обработкой с добавочным материалом. Диссертация … канд. техн. наук, Саранск, 1995.

7. Ульман И.Е. Доклад, обобщающий опубликованные работы в области технологии и организации ремонта машин, используемых в сельском хозяйстве, представленный на соискание ученой степени докт. техн. наук. - Пушкин, 1964.

8. Юнусбаев Н.М. Восстановление автотракторных деталей электроконтактной приваркой порошковых материалов в магнитном поле. Дис. … канд. техн. наук, Уфа, 2006.

УДК 378.

СТРУКТУРА И СОСТАВ УЧЕБНОГО КОМПЛЕКСА ПО ДИСЦИПЛИНЕ

Высокое качество и эффективность обучения студентов обеспечивается фактической структурой и составом учебного комплекса по каждой дисциплине и технологией обучения.

Известные учебно-методические комплексы значительно отличаются между собой по структуре и составу представленных в них материалов.

Следовательно, существует проблема определения единого подхода к учебным комплексам по дисциплине.

Цель работы: разработать классификационную схему структуры и состава учебного комплекса по дисциплине для системной, планомерной работы по его созданию и реализации в учебный процесс.

Составлена классификация элементов учебного комплекса по дисциплине (Рисунок 1). Учебный комплекс включает следующие разделы:

1. Нормативные документы;

2. Учебные материалы студентов;

3. Материальная база дисциплины;

4. Кадры преподавателей, специалистов, лаборантов для обучения;

5. План развития дисциплины.

1. В нормативные документы включены:

1.1. Государственные образовательные стандарты;

1.2. Учебные планы по специальностям;

1.3. Рабочие программы по дисциплине;

1.4. Расписание занятий по дисциплине;

1.5. График самостоятельной работы студентов, защиты работ, зачетов и экзаменов по дисциплине.

2. Учебные материалы студентов содержат;

2.1. Учебники и учебные пособия по дисциплине, которые имеются в библиотеке вуза, и указаны в перечне литературы;

2.2. Конспекты лекций и лабораторно-практических занятий (ЛПЗ) по дисциплине;

2.3. Задания к расчетно-графическим, контрольным, курсовым работам по дисциплине;

2.4. Примеры и образцы выполнения заданий;

2.6. Экзаменационные билеты и задачи;

2.7. Тесты обучающие и контролирующие;

2.9. Тематику научно-исследовательских работ студентов по дисциплине;

2.10. Применение ЭВМ в дисциплине;

2.11. Мировые информационные ресурсы по дисциплине (Интернет);

2.12. Электронный вариант учебных материалов по дисциплине.

3. Материальная база включает:

3.2. Оборудование, стенды, приборы, макеты, модели, инструмент, плакаты, материалы (перечень и характеристики указываются в списках).

4. Кадры преподавателей, специалистов, лаборантов – требуемые и фактические.

5. План развития дисциплины включает:

5.1. Научно-методическую работу;

5.3. Повышение квалификации преподавателей и подготовки кадров по дисциплине;

5.4. План проверок и текущего контроля.

Разработанная схема структуры и состава учебного комплекса по дисциплине реализована практически на кафедре, применяется для контроля, анализа и совершенствования учебного процесса. В таблице 1 дан пример документации учета обеспеченности дисциплин кафедры учебными комплексами.

Рисунок 1. Классификационная схема структуры и состава учебного комплекса Обобщенные, систематизированные сведения об учебном комплексе по дисциплине обеспечивают системный подход в анализе состояния, контроле, разработке мероприятий по улучшению учебного процесса.

Таблица 1. ОБЕСПЕЧЕННОСТЬ ДИСЦИПЛИН КАФЕДРЫ ТЕХНИЧЕСКОЙ

МЕХАНИКИ УЧЕБНЫМИ КОМПЛЕКСАМИ

п/п учебного комплекса 1. Извлечение из ГОС.

2. Извлечение из учебных планов.

3. Рабочие программы.

График самостоятельной работы студентов и защиты работ.

5. Расписание зачетов и экзаменов.

Перечень литературы по дисциплине в библиотеке 7. Конспекты лекций.

8. Конспекты ПЗ, ЛПЗ.

9. Задания к работам (проектам).

10. Контрольные вопросы.

11. Экзаменационные билеты.

12. Примеры и образцы работ.

13. Тесты.

14. Тематика НИРС по дисциплинам.

15. Перечень фильмов.

Электронный вариант учебных 16.

материалов.

Адреса мировых 17.

информационных ресурсов.

Перечень оборудования, стендов, приборов, макетов, инструмента, 18.

плакатов, материалов,программ План научно-методической 19.

20. План повышения квалификации.

Заявка на приобретение учебной 21.

литературы, оборудования.



Pages:   || 2 | 3 | 4 | 5 |   ...   | 8 |
 




Похожие материалы:

«Министерство сельского хозяйства РФ Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Самарская государственная сельскохозяйственная академия ДОСТИЖЕНИЯ НАУКИ АГРОПРОМЫШЛЕННОМУ КОМПЛЕКСУ Сборник научных трудов Международной межвузовской научно-практической конференции Самара 2013 УДК 330 ББК 65.32 Д-70 Д-70 Достижения наук и агропромышленному комплексу : сборник научных трудов. – Самара : РИЦ СГСХА, 2013. – 256 с. Сборник научных трудов ...»

«УДК 639.1 Состояние среды обитания и фауна охотничьих живот- ных России. Материалы 3-й Всероссийской научно-практи- ческой конференции. Москва 27-28 февраля 2009/ Россий- ская ассоциация общественных объединений охотников и рыболовов (Росохотрыболовсоюз), Министерство экологии и природопользования Правительства Московской области, МСОО Московское общество охотников и рыболовов, ФГОУ ВПО Российский государственный аграрный заоч- ный университет, ФГОУ ВПО Иркутская сельскохозяйст венная академия. ...»

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ ГЛАВНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И КАДРОВ УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ БЕЛОРУССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ФАКУЛЬТЕТ БИЗНЕСА И ПРАВА IX международная студенческая научно-практическая конференция ОРГАНИЗАЦИОННО-ПРАВОВОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ МЕХАНИЗМА ХОЗЯЙСТВОВАНИЯ В СФЕРЕ АПК в рамках ежегодного мероприятия Дни студенческой науки факультета бизнеса и права УО БГСХА (г. Горки, 22-25 мая 2012 года) ГОРКИ 2013 УДК ...»

«23 - 24 мая 2012 года Министерство сельского хозяйства Российской Федерации ФГБОУ ВПО Ульяновская государственная сельскохозяйственная академия им. П.А. Столыпина В МИРЕ научно-практическая конференция НАУЧНЫХ Всероссийская студенческая ОТКРЫТИЙ Том VII Министерство сельского хозяйства Российской Федерации ФГБОУ ВПО Ульяновская государственная сельскохозяйственная академия им. П.А. Столыпина Всероссийская студенческая научно-практическая конференция В МИРЕ НАУЧНЫХ ОТКРЫТИЙ Том VII Материалы ...»

«У Д К 639.2/.6 ББК47.2 С14 ВВЕДЕНИЕ Серия Приусадебное хозяйство основана в 2000 году Рыбоводство в садках — одно из перспективных и экономи- чески выгодных форм индустриальных форм выращивания рыбы. Садковые рыбоводные хозяйства, располагаясь непосред ственно на водоемах с благоприятным для жизни рыб физико химическим режимом воды, имеют резервы местных животных и растительных кормов, требуют незначительной земельной площади для подсобных и жилых помещений. Подписано в печать 19.11.04. Формат ...»

«ПРОГРАММА РАЗВИТИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ОБЪЕДИНЕННЫХ НАЦИЙ ПРОГРАММА “ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ДЛЯ УСТОЙЧИВОГО РАЗВИТИЯ“ ПРОГРАММА МАЛЫХ ГРАНТОВ ГЛОБАЛЬНОГО ЭКОЛОГИЧЕСКОГО ФОНДА Биогазовые технологии в Кыргызской Республике ЦЕЛИ РАЗВИТИЯ ТЫСЯЧЕЛЕТИЯ ООН: Цель 1: Искоренение крайней нищеты и голода Цель 7: Обеспечение экологической устойчивости УДК 658 ББК 30.6 В 26 B26 Веденев А.Г., Веденева Т.А., ОФ Флюид Биогазовые технологии в Кыргызской Республике. — Б. Типография Полиграфоформление, 2006. — 90с. ...»

« к. изданию и общее редактирование выполнены И. П. Ксеневычем на обществен­ ных началах. Р е ц е н i е н т —доцент кафедры Тракторы и автомобили Московского института инженеров сельскохозяйственного ...»

«Б.И. Виноградов Х.Н.Атабаева А.А. Дементьева РШЕНИЕВОДСТВО ( ПРАКТИКУМ) ЗЕРНОВЫЕ КУЛЬТУРЫ ЗЕРНОВЫЕ БОБОВЫЕ КОРМОВЫЕ ТРАВЫ КОРНЕПЛОДЫ КЛУБНЕПЛОДЫ БАХЧЕВЫЕ КУЛЬТУРЫ ПРЯДИЛЬНЫЕ КУЛЬТУРЫ МАСЛИЧНЫЕ РАСТЕНИЯ ЭФИРОМАСЛИЧНЫЕ РАСТЕНИЯ НАРКОТИЧЕСКИЕ РАСТЕНИЯ ЛЕКАРСТВЕННЫ Е РАСТЕНИЯ Издательство ’’МЕХНАТ” ББК 41я В Допущ ено Управлением высшего и среднего специального обра­ зования Госагропрома С С С Р в качестве учебного пособия для студентов высших сельскохозяйственных учебных заведений по ...»

«Т.А.Работнов ИСТОРИЯ ФИТОЦЕНОЛОГИИ Москва Аргус 1995 ББК 28.58. Р13 УДК 581.55 Научный редактор д.б.н., профессор В.Н.Павлов Р13 Работнов Т.А. История фитоценологии: Учебное пособие. - М.: Аргус, 1995. - 158 с. ISBN 5-85549-074-2 В учебном пособии рассмотрены основные этапы развития фитоценологии, включая современный период, детально охарактеризовано совершенствование методических подходов к исследованию растительности, сделан обзор важнейших направлений этой науки в настоящее время. Автор, в ...»

«В. В. Лысак МИКРОБИОЛОГИЯ Допущено Министерством образования Республики Беларусь в качестве учебного пособия для студентов биологических специальностей учреждений, обеспечивающих получение высшего образования МИНСК БГУ 2007 УДК 579 (075.8) ББК 28.4я73 Л88 Р е ц е н з е н т ы: кафедра ботаники Гродненского государственного университета имени Янки Купалы (профессор, д-р биол. наук А. И. Воскобоев); д-р биол. наук З. М. Алещенкова Лысак, В.В. Л88 Микробиология : учеб. пособие / В. В. Лысак. – ...»

«Н.А. Лемеза АЛЬГОЛОГИЯ И МИКОЛОГИЯ ПРАКТИКУМ ББК 28.591 я 73 Л 44 УДК 582.22 (075. 8) Рецензенты: Лемеза Н.А. Альгология и микология. Практикум: Учеб. пособие / Н.А. Лемеза – Мн.: Вышэйшая школа, 2008. – с. В учебном пособии рассматриваются вопросы классификации водорослей и грибов с использованием современной номенклатуры и систематики рассматриваемых групп организмов. Дается характеристика отделов, классов, порядков и родов водорослей, миксомицетов, грибов и лишайников. Содержатся ...»

«КАЗАХСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Н.Н. АХМЕТСАДЫКОВ, Г.С. ШАБДАРБАЕВА, Д.М. ХУСАИНОВ ТЕХНОЛОГИЯ ВЕТЕРИНАРНЫХ БИОЛОГИЧЕСКИХ ПРЕПАРАТОВ Допущено МОН РК ВУЗ в качестве учебника Книга 3 ТЕХНОЛОГИЯ БИОЛОГИЧЕСКИХ ПРЕПАРАТОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ДЛЯ ДИАГНОСТИКИ, ЛЕЧЕНИЯ И ПРОФИЛАКТИКИ БОЛЕЗНЕЙ, ВЫЗЫВАЕМЫХ БАКТЕРИЯМИ И ПАРАЗИТАМИ Алматы, 2013 1 УДК 378 (075.8):576.8 ББК 48 я 7 А17 Ахметсадыков Н.Н., Шабдарбаева Г.С., Хусаинов Д.М. А17 Технология ветеринарных биологических препаратов: Учебник – ...»

«КАЗАХСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Н.П.ИВАНОВ доктор ветеринарных наук, профессор, академик НАН РК К.А.ТУРГЕНБАЕВ доктор ветеринарных наук, профессор А.Н. КОЖАЕВ кандидат ветеринарных наук ИНФЕКЦИОННЫЕ БОЛЕЗНИ ЖИВОТНЫХ Том 4 Болезни птиц, плотоядных и пушных зверей, пчел, рыб, малоизвестные болезни и медленные инфекции Алматы, 2012 УДК 619:616.981.42 (075.8) ББК 48.73Я73 И22 Учебное пособие рассмотрено и рекомендовано к изданию Ученым Сове том факультета Ветеринарной медицины и ...»

«УЧРЕЖДЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК УЧРЕЖДЕНИЕ РОССИЙСКОЙ АКАДЕМИИ НАУК ИНСТИТУТ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ И ИНСТИТУТ МАТЕМАТИЧЕСКИХ ПРОБЛЕМ БИОЛОГИЧЕСКИХ ПРОБЛЕМ ПОЧВОВЕДЕНИЯ РАН БИОЛОГИИ РАН Материалы Национальной конференции с международным участием Математическое моделирование в экологии 1-5 июня 2009 г. г. Пущино Материалы конференции Математическое моделирование в экологии ЭкоМатМод-2009, г. Пущино, Россия УДК 57+51-7 ББК 28в6 М34 Ответственный редактор профессор, доктор биологических наук А.С. ...»

«1973 2003 Московский государственный университет им. М.В.Ломоносова Факультет почвоведения К 250-летию МГУ им. М.В.Ломоносова Кафедре биологии почв МГУ им. М.В.Ломоносова — 50 лет (1953 - 2003) Ответственный редактор проф. Д.Г.Звягинцев НИА-Природа Москва-2003 УДК 631.46 ББК Звягинцев Д.Г., Бабьева И.П., Бызов Б.А., Воробьева Е.А., Гузев В.С., Добровольская Т.Г., Зенова Г.М., Кожевин П.А., Кураков А.В., Лысак Л.В., Марфенина Т.Г., Мирчинк Т.Г., Полянская Л.М., Ре шетова И.С., Соина В.С., ...»

«МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА И ПРОДОВОЛЬСТВИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ГРОДНЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Т.Н. ИЗОСИМОВА, Л.В. РУДИКОВА ПРИМЕНЕНИЕ СОВРЕМЕННЫХ ТЕХНО- ЛОГИЙ ОБРАБОТКИ ДАННЫХ В НАУЧНЫХ ИССЛЕДОВАНИЯХ Монография Гродно 2010 3 УДК 004.6 Изосимова, Т.Н. Применение современных технологий обработки данных в научных исследова ниях : монография / Т.Н. Изосимова, Л.В. Рудикова. – Гродно : ГГАУ, 2010. – 408 с. – ISBN 978 985-6784-68-5 В монографии ...»

«Российская Академия наук Уфимский научный центр Институт истории, языка и литературы Ю.М. Абсалямов, Г.Б. Азаматова, А.В. Гайнуллина, М.И. Роднов, Л.Ф. Тагирова УФИМСКИЕ ПОМЕЩИКИ: типы источников, виды документации Уфа – 2013 1 УДК 947.930.221(470.57) ББК 63.3(2 Рос. Баш): 63.2 Р е ц е н з е н т ы: доктор исторических наук С.В. Голикова (Екатеринбург) кандидат исторических наук С.А. Фролова (Казань) Абсалямов Ю.М., Азаматова Г.Б., Гайнуллина А.В., Род нов М.И., Тагирова Л.Ф. Уфимские помещики: ...»

«NATURAL WATER IMPROVEMENT AND WASTEWATER TREATMENT УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРИРОДНЫХ ВОД И ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД Министерство образования и науки Республики Казахстан Казахский национальный аграрный университет Казахский национальный технический университет имени К.И. Сатпаева Таджикский технический университет имени М.С. Осими Т.И. ЕСПОЛОВ, Ж.М. АдИЛОВ, А.Т. ТЛЕУКУЛОВ, С.Б. АЙдАРОВА, Е.И. КУЛЬдЕЕВ, К.Т. ОСПАНОВ, д. дАВЛАТМИРОВ, В.А. ЗАВАЛЕЙ УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРИРОДНЫХ ВОД И ОЧИСТКА СТОЧНЫХ ВОД УДК ...»

«ЦЕНТР ЭКОНОМИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ XX МЕЖДУНАРОДНАЯ НАУЧНО-ПРАКТИЧЕСКАЯ КОНФЕРЕНЦИЯ ДЛЯ СТУДЕНТОВ, АСПИРАНТОВ И МОЛОДЫХ УЧЕНЫХ СОВРЕМЕННЫЕ ПОДХОДЫ К ФОРМИРОВАНИЮ КОНЦЕПЦИИ ЭКОНОМИЧЕСКОГО РОСТА: ТЕОРИЯ И ПРАКТИКА (18.04.2014г.) 1 Часть г. Санкт-Петербург – 2014г. © Центр экономических исследований УДК 330 ББК У 65 ISSN: 0869-1325 Современные подходы к формированию концепции экономического роста: теория и практика: 1 Часть (экономика и управление предприятиями, отраслями, комплексами, экономика ...»






 
© 2013 www.seluk.ru - «Бесплатная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.